PARAMETRI DI PIANIFICAZIONE IN NAV 2016
PARAMETRI DI PIANIFICAZIONE IN NAV 2016
Il processo di pianificazione di NAV 2016 considera diversi elementi per gestire correttamente la pianificazione; saranno sotto elencati i campi più significativi presenti in scheda Articolo\Setup Manufacturing utilizzati da questo processo.
Sommario punti
1 PIANIFICAZIONE IN NAV 2016. 3
1.1 ELEMENTI IN GIOCO PRINCIPALI IN PIANIFICAZIONE.. 3
3 Setup CAMPI ARTICOLO PER PIANIFICAZIONE E COSTING.. 3
3.2 Valutazione Magazzino NAV.. 4
3.3 Metodo di Costing in NAV.. 4
3.4 Metodo di Costing in NAV Dettaglio. 5
3.5 Valutazione Magazzino Fiscale Rif. Codice Civile. 6
3.6 Parametri di rifornimento. 7
3.7 Sistema di rifornimento. 7
3.10 Motodo di consuntivazione. 9
3.12 Dimensione Lotto (di Produzione) 12
3.13 Parametri generali pianificazione da Setup Manufacturing. 12
3.14 Quantità di smorzamento di default 12
3.15 Periodo di stabilizzazione di default 13
3.17 Parametri di pianificazione. 14
3.19 Pianificazione delle ubicazioni senza utilizzare USK.. 16
3.20 Politica di tracciabilità. 16
3.22 Periodo di stabilizzazione. 17
3.23 Qtà di smorzamento (e di Default) 17
3.27 Parametri Lotto-Per-Lotto. 20
3.28 Periodo accumulo lotti 20
3.29 Periodo di riprogrammazione. 21
3.30 Parametri punti di riordino. 21
3.35 Moltiplicatori ordini (per tipologie “<> Ordine”) 24
1 PIANIFICAZIONE IN NAV 2016
Il processo di pianificazione di NAV 2016 considera diversi elementi per gestire correttamente la pianificazione; saranno sotto elencati i campi più significativi presenti in scheda Articolo\Setup Manufacturing utilizzati da questo processo.
1.1 ELEMENTI IN GIOCO PRINCIPALI IN PIANIFICAZIONE
I principali elementi in gioco nel processo di pianificazione sono:
- Giacenze di Magazzino (da flag “Includi giacenza” per riordino a MAKE-TO-STOCK)
-
Ordini di Vendita
-
Ordini di Vendita Programmati
-
Ordini di Acquisto
-
Ordini di Acquisto Programmati
-
Ordini di Trasferimento
-
Commesse in essere
-
Ordini di produzione in essere
-
Ordini di Assistenza
-
Gestione Scorta Minimaparametri di riordino articolo
-
SKU (Stock Keeping Units) con relativa parametrizzazione (come per articolo)
-
Richieste di Approvvigionamento (queste non vengono tenute conto nel calcolo MRP, sono cancellabili e ricreabili al lancio)
3 Setup CAMPI ARTICOLO PER PIANIFICAZIONE E COSTING
Saranno ora documentati i singoli campi più significativi utilizzati dal processo di pianificazione; la definizione della funzionalità del singolo campo è quella presente nell’help Online di NAV; le informazioni sono state aggregate per presentarle in un solo blocco; utilizzando la funzionalità standard “Online Help” di NAV sul campo è possibile visualizzare le stesse analoghe informazioni.
3.1 Scheda Articolo
Scheda Articolo
3.2 Valutazione Magazzino NAV
“Specifica il metodo di valutazione magazzino utilizzata per calcolare il costo dell’articolo. Le opzioni includono Medio ponderato, Medio, FIFO, LIFO e LIFO discreto.
Sono gestiti i metodi classici di valutazione regolati dal codice civile italiano
Ø Medio Ponderato, Medio, FIFO, LIFO, LIFO Discreto
3.3 Metodo di Costing in NAV
“Specifica come viene registrato il flusso del costo dell’articolo e se un valore effettivo o a budget viene capitalizzato e utilizzato nel calcolo dei costi.
Il metodo di costing che viene scelto determina la modalità in cui viene calcolato il costo unitario tramite presupposizioni sul flusso degli articoli nell’azienda. “
Ø Le opzioni includono FIFO, LIFO, Specifico, Medio, Standard
3.4 Metodo di Costing in NAV Dettaglio
“Il Metodo di costing sulla scheda articolo definisce come viene registrato il flusso del costo dell’articolo e se un valore effettivo o a budget viene capitalizzato e utilizzato nel calcolo dei costi.”
Nella seguente tabella vengono fornite le procedure consigliate sulla modalità di impostazione del campo Metodo di costing.
| Opzione di setup | Procedura consigliata | Commento | ||||
| FIFO | Utilizzare quando il costo del prodotto è stabile.
Utilizzare per articoli con una durata a scaffale limitata, poiché le merci più vecchie devono essere vendute prima della data di scadenza. |
Il costo unitario di un articolo è il valore effettivo di tutto il carico dell’articolo, selezionato secondo la regola FIFO.
Nella valutazione di magazzino si presuppone che il primo articolo posizionato nel magazzino venga venduto per primo.
|
||||
| LIFO | Utilizzare quando i livelli di inventario vengono gestiti in modo coerente o aumentano nel tempo. | Il costo unitario di un articolo è il valore effettivo di tutto il carico dell’articolo, selezionato secondo la regola LIFO.
Nella valutazione di magazzino si presuppone che gli ultimi articoli posizionati nel magazzino vengano venduti per primo.
|
||||
| Media | Utilizzare quando il costo del prodotto non è stabile.
Utilizzare quando gli inventari sono impilati o mischiati e non è possibile differenziarli, ad esempio con gli agenti chimici. |
Il costo unitario di un articolo è il costo esatto con la particolare unità è stata ricevuta. | ||||
| Specifico | Utilizzare nella produzione o nel commercio di articoli facilmente identificabili a costi unitari abbastanza elevati.
Utilizzare gli articoli che sono soggetti a regolazione. Utilizzare per articoli con numeri di serie. |
Il costo unitario di un articolo viene calcolato come il costo unitario medio in ogni momento dopo un acquisto.
Per la valutazione magazzino si presuppone che tutte le giacenze siano vendute simultaneamente. |
||||
| Standard | Utilizzare quando il controllo costi è fondamentale.
Utilizzare nella produzione ripetitiva per stimare i costi di materiale diretto, di manodopera diretta e i costi generali di produzione. Utilizzare quando esiste una disciplina e del personale per gestire gli standard. |
Il costo unitario di un articolo è prestabilito in base a una stima.
Quando il costo effettivo viene realizzato successivamente, il costo standard deve essere rettificato con il costo effettivo tramite i valori di scostamento |
3.5 Valutazione Magazzino Fiscale Rif. Codice Civile
Le rimanenze di magazzino e la loro valutazione in bilancio
Secondo la classificazione del Codice civile, le rimanenze di magazzino includono le materie prime, sussidiarie e di consumo, i prodotti in corso di lavorazione e semilavorati, i lavori in corso su ordinazione, i prodotti finiti e merci, gli acconti.
Articoli 2424-2426
L’articolo 2424 del Codice, inoltre, classifica le rimanenze nella macroclasse C) dell’attivo patrimoniale. Il Codice civile si occupa della valutazione delle suddette rimanenze all’articolo 2426, mentre l’Oic ha elaborato il principio contabile Oic13, che si occupa di illustrare la valutazione e rappresentazione della stessa voce contabile
Punto di vista fiscale
Da un punto di vista fiscale, le rimanenze devono essere raggruppate in categorie omogenee per natura e per valore e a ciascun gruppo deve essere attribuito il valore che si ottiene dall’applicazione del metodo adottato in bilancio e, cioè: del “LIFO a scatti annuale”, del “FIFO” o, in alternativa, del “costo medio ponderato”.
Se in un esercizio il valore medio dei beni determinato con uno di questi tre metodi risulta superiore al valore medio di mercato, tutti i beni potranno essere iscritti in bilancio al valore normale. La svalutazione al valore normale e’ sempre facoltativa. La valutazione al valore normale resta efficace anche per gli esercizi successivi a meno che nel bilancio non venga ripristinato un valore superiore.
Deroghe e cambiamenti – Art. 2423-bis
Una volta scelto il criterio di valutazione che si vuole adottare, questo deve essere mantenuto negli esercizi successivi e, dunque, si potranno cambiare i criteri di valutazione solo se giustificati da particolari motivi preventivamente comunicati all’agenzia delle Entrate (articolo 2423-bis del Codice civile). Le deroghe devono essere obbligatoriamente descritte nella nota integrativa, da cui si deve poter leggere anche l’influenza del cambiamento sulla rappresentazione della situazione patrimoniale e finanziaria del risultato economico.
Vedi questo post sul Magazzino Fiscale per L’Italia
“Gestione magazzino fiscale”, NAV Italian Localization
3.6 Parametri di rifornimento
Saranno spiegati i parametri di rifornimento per gli articoli
Sezione TAB NAV > Rifornimento
3.7 Sistema di rifornimento
“Specifica il tipo di ordine di approvvigionamento che viene creato dal sistema di pianificazione quando è richiesto il rifornimento dell’articolo. Sono disponibili le seguenti opzioni:
- Acquisto: fornire l’articolo con un ordine di acquisto.
- Ordine prod. fornire l’articolo con un ordine di produzione.
- Assemblaggio: fornire l’articolo con un ordine di assemblaggio.
3.8 Calcolo Lead Time
“Specifica una formula di data per il calcolo del tempo necessario per il rifornimento dell’articolo. Questa formula verrà utilizzata per calcolare i campi delle date nelle righe degli ordini e delle proposte d’ordine.”
I campi delle date nelle righe dell’ordine o della proposta d’ordine sono calcolati come segue:
Ø In una riga dell’ordine di acquisto, Data ordine + Calcolo lead time = Data carico pianificato.
Ø In un ordine di assemblaggio, Data inizio + Calcolo lead time = Data fine.
Ø In una riga dell’ordine di produzione, Data inizio + Calcolo lead time = Data fine.
NB:
Se un articolo prodotto utilizza un ciclo, tale ciclo verrà utilizzato per calcolare la data di fine. Il calcolo del lead time viene utilizzato soltanto nel caso in cui non sia definito un ciclo per l’articolo.
Priorità di utilizzo
Se il campo Calcolo lead time viene compilato in diverse finestre, le priorità verranno definite nel modo seguente:
- Scheda del fornitore dell’articolo
- Scheda unità di stockkeeping
- Scheda magazzino
- Scheda articolo
ES:
Se un acquisto viene ordinato il 20 dicembre (Data ordine: 20/12) e il lead time è due giorni (calcolo del lead time: 2D), la consegna degli articoli acquistati dovrebbe avvenire presso l’indirizzo di consegna il 22 dicembre (Data carico pianificato: 22/12).
3.9 Politica di produzione
“Determina se vengono calcolati ordini aggiuntivi per tutti i componenti correlati. Questa impostazione include gli ordini di produzione, creati manualmente o derivanti da ordini di vendita, e le proposte d’ordine di produzione generate dai calcoli di pianificazione.”
Opzioni
Ø Prod. Per Magazzino
Ø Prod. Per Ordine
DETTAGLIO
| Politica di produzione | Descrizione | ||
| Prod. per Magazzino (Make to Stock) | Considera il primo livello della distinta base (DB) e ogni ordine di produzione può contenere un solo articolo.
Un articolo di questo genere viene prodotto per livelli di magazzino. Tipicamente si tratta di articoli standard con un lead time di produzione relativamente breve o articoli che vengono utilizzati come sotto assemblaggi necessari per altri articoli. Questa politica di produzione in genere viene utilizzata con i metodi di riordino Qtà riordino fissa o Qtà massima. |
||
| Prod. su Ordine (Make to Order) | La distinta base viene esplosa e viene creata una riga aggiuntiva nell’ordine di produzione o nella proposta d’ordine di produzione per ogni livello della struttura DB in cui la politica di produzione di tale articolo è stata definita come produzione su ordine. Se si emettono ordini di produzione multilivello, la politica di produzione per l’articolo padre e per gli articoli componenti a tutti i livelli deve essere produzione su ordine.
Viene creato un impegno automatico tra il fabbisogno e la proposta d’ordine di rifornimento corrispondente. In questo modo vengono mantenute le informazioni personalizzate sugli ordini rilevanti, che verranno collegati a scopo di inventario e costing. Questa politica di produzione in genere viene utilizzata con il metodo di riordino Ordine o Lotto-per-Lotto.
|
3.10 Motodo di consuntivazione
“Specifica il metodo che è utilizzato per calcolare e gestire il consumo dell’articolo come componente dei processi di produzione.”
Quando le operazioni di produzione sono integrate con i processi della warehouse, tramite collocazioni oppure stoccaggi e prelievi guidati, la collocazione da cui i componenti sono consumati è la collocazione definita in ogni riga del componente ordine di produzione. Tutti i componenti obbligatori devono essere disponibili in tale collocazione. In caso contrario, la registrazione del consumo manuale o automatico viene interrotta per tale componente.
Per ulteriori informazioni sul modo in cui i metodi di consuntivazione incidono sul flusso dei componenti nelle collocazioni di produzione, vedere il campo “Cod. collocazione” nelle righe del componente dell’ordine di produzione.
Opzioni
Ø Manuale
Ø Avanti
Ø Indietro
Ø Prelievo + avanti
Ø Prelievo + indietro
DETTAGLIO
| Opzione | Descrizione | ||||
| Manuale | Richiede di inserire manualmente e registrare il consumo nella registrazione di consumo. | ||||
| Avanti | Inserisce automaticamente il consumo in base alle righe nelle righe del componente dell’ordine di produzione.
Per default, la registrazione del consumo di componenti si verifica quando si modifica lo stato di un ordine di produzione in Rilasciato. Tuttavia, se si utilizza il campo Cod. legame ciclo-DB nelle righe del componente dell’ordine di produzione, le registrazioni si verificano per operazione quando inizia l’operazione.
Se l’ubicazione o le risorse in cui il componente è consumato sono impostate con una struttura di collocazione di default, l’articolo viene consumato dalla collocazione produzione aperta.
|
||||
| indietro | Calcola automaticamente e registra il consumo in base alle righe nelle righe del componente dell’ordine di produzione.
Per default, il calcolo e la registrazione del consumo di componenti si verifica quando si modifica lo stato di un ordine di produzione rilasciato in Completato. Tuttavia, se si utilizza il campo Cod. legame ciclo-DB nelle righe del componente dell’ordine di produzione, il calcolo e la registrazione si verificano una volta completata ogni operazione.
Se l’ubicazione o le risorse in cui il componente è consumato sono impostate con una struttura di collocazione di default, l’articolo viene consumato dalla collocazione produzione aperta. |
||||
| Prelievo+Aut.Inizio | Uguale al metodo di consuntivazione in avanti, con l’eccezione che funziona solo per le ubicazioni che utilizzano stoccaggi e prelievi guidati.
Il consumo viene calcolato e registrato dalla collocazione definita nel campo Cod. coll. art. per produzione nell’ubicazione o nel centro di lavoro dopo che il componente è stato prelevato dalla warehouse.
|
||||
| Prelievo+Aut.Fine | Uguale al metodo di consuntivazione a ritroso, con l’eccezione che funziona solo per le ubicazioni che utilizzano stoccaggi e prelievi guidati.
Il consumo viene calcolato e registrato dalla collocazione definita nel campo Cod. coll. art. per produzione nell’ubicazione o nel centro di lavoro dopo che il componente è stato prelevato dalla warehouse. |
Attenzione 3.11 % Scarto
“Specifica la percentuale dell’articolo che si prevede verrà scartata nel processo di produzione. Viene utilizzato per calcolare i prezzi unitari e i fabbisogni netti.”
Se si tratta di un articolo padre, la percentuale di scarto rappresenta l’output scartato prima dello stoccaggio in magazzino. Se l’articolo è un componente, la percentuale di scarto rappresenta il consumo scartato al momento del prelievo da magazzino.
Se si definisce una percentuale di scarto di un articolo componente, significa che saranno ritirati dal magazzino più componenti di quanti siano richiesti dall’ordine di produzione.
 Nota |
| Lo scarto definito negli articoli componenti aumenta la quantità prelevata per il consumo. Non aumenta la quantità di output prevista dell’articolo padre. |
3.12 Dimensione Lotto (di Produzione)
“Specifica quante unità dell’articolo vengono elaborate, per default, in un’unica operazione di produzione.”
È possibile modificare la dimensione lotto nelle singole righe del ciclo o nelle singole righe del ciclo ordine di produzione (operazioni).
La dimensione del lotto modifica il tempo di lavorazione immesso nelle righe del ciclo moltiplicando il valore nel campo Tempo lavorazione per la dimensione del lotto per riflettere, ad esempio, che ci vuole il doppio del tempo per elaborare due pezzi per operazione.
| Nota |
| Si noti che, benché non sia un elemento temporale produttivo, anche il valore nel campo Tempo di setup nelle righe del ciclo di produzione viene moltiplicato per la dimensione del lotto. |
Se il ciclo di produzione articolo include costi fissi, ad esempio il tempo di setup, il valore di questo campo verrà utilizzato per calcolare il costo standard e distribuire i costi fissi di produzione dell’articolo.
3.13 Parametri generali pianificazione da Setup Manufacturing
Esistono dei parametri generali di pianificazione da Setup Manufacturing.
Sotto i principali:
3.14 Quantità di smorzamento di default
Per limitare la quantità di suggerimenti di pianificazione per le modifiche non significative degli ordini esistenti, utilizzare il campo Quantità di smorzamento di default, che è una percentuale della dimensione di lotto.
NOTA: Questa impostazione si applica globalmente, ad eccezione degli articoli che hanno un valore diverso nel campo Quantità di smorzamento della scheda articolo.
3.15 Periodo di stabilizzazione di default
Specifica un periodo di tempo durante il quale non deve essere proposta alcuna azione di ripianificazione in avanti degli ordini di approvvigionamento esistenti.
Il periodo di stabilizzazione limita il numero di inutili ripianificazione dell’approvvigionamento esistente a una data successiva se la nuova data è compresa nel periodo di stabilizzazione. La funzione del periodo di stabilizzazione viene avviata solo se l’approvvigionamento può essere riprogrammato a una data successiva e non se può essere riprogrammato in una data anteriore.
Di conseguenza, se la nuova data di approvvigionamento suggerita è successiva al periodo di stabilizzazione, il suggerimento di riprogrammazione non è bloccato.
3.16 Assemblaggio
Criteri di Assemblaggio
“Specifica il flusso dell’ordine di default utilizzato per fornire questo articolo di assemblaggio. Di seguito sono elencate le opzioni disponibili.”
Opzioni
Ø Assemblaggio per magazzino
Ø Assemblaggio su ordine
DETTAGLIO
| Criteri di assemblaggio | Descrizione | ||
| Assemblaggio per magazzino | Gli ordini di assemblaggio per l’articolo vengono creati come ordini di approvvigionamento destinati al magazzino. Vengono creati manualmente, come la creazione di kit per una campagna stagionale, automaticamente tramite il sistema di pianificazione per l’approvvigionamento della domanda o in base al rifornimento di magazzino.
|
||
| Assemblaggio su ordine | Gli ordini di assemblaggio per l’articolo vengono creati in risposta a una riga di ordine di vendita e sono collegati in modo da consentire al gestore ordini di personalizzare i componenti e le risorse di assemblaggio per l’ordine di vendita.
|
3.17 Parametri di pianificazione
Saranno spiegati i parametri di pianificazione per gli articoli.
Sezione TAB Pianificazione
3.18 Metodo di riordino
“Specifica il metodo di riordino. Quando le quantità devono essere rifornite, il metodo di riordino viene utilizzato per calcolare la dimensione lotto per periodo di pianificazione (intervallo di tempo).”
Opzioni
Ø Nessuna
Ø Qtà Riordino fissa
Ø Qtà Massima
Ø Ordine
Ø Lotto per Lotto
DETTAGLIO
| Opzione | Descrizione | ||
| Qtà Riordino Fissa | Utilizzare la quantità specificata nel campo Qtà di riordino come dimensione del lotto standard. È possibile che questa quantità venga modificata al fine di soddisfare ulteriori fabbisogni o il livello di magazzino specificato.
Il campo di Qtà di riordino viene utilizzato per il calcolo del livello di overflow. |
||
| Qtà Massima | Utilizzare la quantità specificata nel campo Giacenza massima per determinare la dimensione del lotto massima. È possibile che questa quantità venga modificata al fine di soddisfare ulteriori fabbisogni o il livello di magazzino specificato.
Il campo Giacenza massima viene utilizzato per il calcolo del livello di overflow. |
||
| Ordine | Genera un ordine per ogni fabbisogno e non utilizza il periodo di pianificazione. Viene creato un impegno automatico tra il fabbisogno e la proposta d’ordine di rifornimento corrispondente. In questo modo vengono mantenute le informazioni personalizzate sugli ordini rilevanti, che verranno collegati a scopo di inventario e costing.
La creazione di un impegno manuale è un altro metodo per accantonare articoli in magazzino e definirli per l’utilizzo di un ordine specifico.
|
||
| Lotto-per-Lotto | Viene generata una proposta d’ordine con una quantità in grado di soddisfare la somma dei fabbisogni che scadono nel periodo di pianificazione.
|
||
| Vuoto | Non calcola le proposte d’ordine per questo articolo. Occorrerà pianificare manualmente l’utilizzo di questo articolo. |
Le quantità finali della proposta d’ordine possono essere rettificate in base ai seguenti campi che determinano una modifica dell’ordine:
- Quantità minima ordine
- Quantità massima ordine
- Molteplicità ordine
| Nota |
| Si verifica quando si seleziona l’opzione relativa al metodo di riordino Qtà Massima. Tuttavia, se il campo Giacenza massima viene utilizzato come espressione restrittiva della capacità di magazzino massima, i campi che determinano la modifica non devono essere utilizzati. |
| Se si passa a un’opzione relativa al metodo di riordino diversa, è possibile che vengano disattivati i campi di alcuni parametri di pianificazione che in precedenza erano attivi e contengono ancora gli ultimi valori utilizzati. I valori verranno ignorati dai calcoli di pianificazione. |
3.19 Pianificazione delle ubicazioni senza utilizzare USK
Se si utilizza la pianificazione della domanda per un’ubicazione diversa dal campo Componenti nell’ubicazione e non si utilizzano unità di stockkeeping, verrà utilizzata l’opzione relativa al metodo di riordino Lotto-per-lotto con parametri di pianificazione vuoti. Gli articoli che utilizzano il metodo di riordino Ordine continuano a utilizzare tale metodo di riordino.
3.20 Politica di tracciabilità
3 tipologie di tracciabilità possibile
Ø Nessuna
Ø Solo Tracciabilità
Ø Tracciabilità e messaggi d’azione
“Specifies if and how order tracking entries are created and maintained between supply and its corresponding demand.”
Select one of the following options.
| Option | Description | ||
| None | Specifies that neither tracking entries nor action messages are created. | ||
| Tracking Only | Specifies that the system will create tracking entries for this item, but will not issue any action messages. | ||
| Tracking & Action Msg. | Specifies that the system will create and maintain tracking entries and will also issue action messages for this item.
|
3.21 Impegno
3 tipologie di impegno possibile
Ø Mai
Ø Opzionale
Ø Sempre
Indica se l’articolo può essere impegnato. Sono disponibili le seguenti opzioni:
| Campo | Descrizione |
| Mai | Non è possibile impegnare l’articolo. |
| Opzionale | L’articolo non viene impegnato automaticamente. È possibile impegnare l’articolo manualmente. |
| Sempre | L’articolo viene sempre impegnato automaticamente. |
3.22 Periodo di stabilizzazione
Ø Input valore formula es: 7G
Specifica un periodo di tempo durante il quale non deve essere proposta alcuna azione di ripianificazione in avanti degli ordini di approvvigionamento esistenti.
Il periodo di stabilizzazione limita il numero di inutili ripianificazioni dell’approvvigionamento esistente a una data successiva se la nuova data è compresa nel periodo di stabilizzazione.
La funzione del periodo di stabilizzazione viene avviata solo se l’approvvigionamento può essere riprogrammato a una data successiva e non se può essere riprogrammato in una data anteriore. Di conseguenza, se la nuova data di approvvigionamento suggerita è successiva al periodo di stabilizzazione, il suggerimento di riprogrammazione non è bloccato.
Informazioni aggiuntive
| Nota |
| Se il periodo di accumulo lotti è inferiore periodo di stabilizzazione, quest’ultimo viene impostato in modo dinamico affinché corrisponda al periodo di accumulo lotti. Ciò non è indicato nel valore immesso nel campo Periodo di stabilizzazione. |
La quantità richiesta nel periodo di accumulo lotti viene utilizzata per determinare se la data di potenziale approvvigionamento rientra nel periodo di stabilizzazione.
| Nota |
| Se questo campo è vuoto, il viene applicato il valore nel campo Periodo di stabilizzazione di default nella finestra Setup manufacturing. |
Il valore immesso nel campo Periodo di stabilizzazione deve essere una formula relativa alla data in cui un giorno (1D) corrisponde al periodo più breve consentito.
3.23 Qtà di smorzamento (e di Default)
Ø Valore
Specifica una quantità di stabilizzazione per bloccare i suggerimenti di modifica non significativi per un approvvigionamento esistente se la quantità di cui l’approvvigionamento cambierebbe è inferiore a quella di stabilizzazione.
Se la modifica di quantità suggerita è superiore alla quantità di stabilizzazione, il suggerimento non è bloccato.
Se questo campo risulta vuoto, viene applicato il valore nel campo Quantità di smorzamento di default nella finestra Setup manufacturing.
Questa impostazione si applica globalmente, ad eccezione degli articoli che hanno un valore diverso nel campo Quantità di smorzamento della scheda articolo.
3.24 Articolo Critico
Ø SI/NO
Nel caso di componente specifica se l’articolo è da includere in “Disponibilità Calcolata” per proporre una data di consegna per l’articolo padre. Utilizzato nella procedura di promessa d’ordine ATP e CTP.
Esempio se una lavorazione richiede un lungo tempo di lavorazione (per semilavorati), gestire semilavorati di base o materia prima critica per il padre.
3.25 Lead Time Sicurezza
Ø Definisce una formula di data per indicare un lead time di sicurezza
Definisce una formula di data per indicare un lead time di sicurezza che può essere utilizzato come margine di tempo in caso di ritardi nel lead time di rifornimento di produzione, di assemblaggio o di acquisto.
Ad esempio, se un fornitore consegna spesso in ritardo, definire un lead time di sicurezza per gli articoli di questo fornitore in modo che il sistema di pianificazione possa compensare i ritardi.
Nel calcolo di righe ordine e righe di proposta d’ordine, il lead time di sicurezza viene aggiunto al lead time per gli ordini oggetto di programmazione in avanti e indietro.
I seguenti campi delle date vengono influenzati nelle righe dell’ordine o della proposta d’ordine:
| Linee | Calcolo |
| Riga dell’ordine di produzione | Data Fine + Lead time di sicurezza + Tempo gest. entrata in whse. = Data scadenza |
| Riga ordine di assemblaggio | Data Fine + Lead time di sicurezza + Tempo gest. entrata in whse. = Data scadenza |
| Riga dell’ordine di acquisto | Data carico pianificato + Lead time di sicurezza + Tempo gest. entrata in whse. = Data carico prevista |
| Nota |
| Il lead time di sicurezza viene ignorato tra gli articoli in un ordine di produzione a più livelli. |
Per gli ordini di trasferimento, il calcolo del lead time di sicurezza di un articolo non è incluso direttamente nel calcolo della data di carico dell’ordine di trasferimento. Il lead time di sicurezza può tuttavia influire sulla data di carico di un articolo trasferito, poiché può avere effetto su qualsiasi ordine di rifornimento in fase di acquisto o di produzione nell’ubicazione di provenienza prima dell’inizio del trasferimento.
Se nessun valore è specificato nel campo Lead time di sicurezza, si applica qualsiasi valore definito nel campo Lead time di sicurezza di default.
3.26 Scorta Sicurezza
Definisce la quantità di scorta che si desidera avere in magazzino per proteggersi da eventuali fluttuazioni a livello di domanda e fornitura che possono verificarsi durante il lead time di rifornimento per l’articolo.
Il campo Scorta di sicurezza viene utilizzato nelle modalità descritte di seguito per i calcoli di pianificazione quando la disponibilità calcolata è inferiore alla scorta di sicurezza.
- Viene creata una proposta d’ordine programmata all’indietro a partire della data di scadenza del fabbisogno che ha determinato il disavanzo nella disponibilità calcolata.
- La quantità della proposta d’ordine riporta la disponibilità calcolata almeno al livello specificato nel campo Scorta di sicurezza.
| Nota |
| La quantità della proposta d’ordine finale può essere rettificata per effetto di fabbisogni aggiuntivi che possono verificarsi all’interno dell’intervallo di tempo, per effetto del metodo di riordino e dei campi che determinano una modifica della quantità: Quantità minima ordine, Quantità massima ordine e Molteplicità ordine. |
NB: La quantità di scorte di sicurezza deve essere sempre inferiore al punto di riordino.
Se il campo viene lasciato vuoto, la quantità della scorta di sicurezza per l’articolo verrà impostata su zero. Se si immette un valore negativo nel campo, verrà ignorato.
Sebbene esista una scorta di sicurezza per compensare le fluttuazioni, il sistema di pianificazione potrebbe utilizzarla per soddisfare una domanda che non potrebbe essere altrimenti soddisfatta entro la data di scadenza. In tal caso, il sistema di pianificazione assicura che la scorta di sicurezza sia reintegrata suggerendo un ordine di approvvigionamento eccezionale. La riga di pianificazione relativa a tale ordine visualizza un avviso di eccezione indicante che la scorta di sicurezza è stata parzialmente o completamente consumata e deve essere ricostituita.
3.27 Parametri Lotto-Per-Lotto
Includi Giacenze
Ø Includi giacenze (SI/NO)
Include scorte nella disponibilità calcolata quando vengono calcolati ordini di rifornimento (nettificazione giacenza)
Per default, questo campo è selezionato. Non è possibile modificare il contenuto del campo. Il magazzino è utilizzato normalmente per soddisfare i fabbisogni inevasi.
Le seguenti condizioni modificano il comportamento del campo:
- Se si specifica un metodo di riordino lotto-per-lotto del lotto-per- lotto, è possibile modificare il contenuto di questo campo.
- Se si specifica un metodo di riordino ordine, il campo è vuoto. Non è possibile modificare il contenuto del campo.
3.28 Periodo accumulo lotti
Ø Definisce un periodo di tempo in cui più domande sono accumulate in un ordine di approvvigionamento quando si utilizza il metodo di riordino Lotto-per-Lotto.
Il campo Periodo di accumulo lotti contribuisce a definire il ciclo di riordino temporale della società nella pianificazione lotto-per- lotto insieme al campo Periodo di riprogrammazione.
A partire dalla data della prima domanda, tutte le domande sono accumulate nel successivo periodo di accumulo lotto in un ordine di approvvigionamento, che viene inserito nella data della prima domanda. Le domanda esterna al periodo di accumulo lotto non è coperta dall’ordine di approvvigionamento.
Il valore immesso nel campo Periodo di accumulo lotti deve essere una formula relativa alla data in cui un giorno (1D) corrisponde al periodo più breve.
| Nota |
| In tutti i campi di formula di data viene automaticamente incluso un giorno per coprire la data odierna come giorno di inizio del periodo. Di conseguenza, se si immette, ad esempio, 1W, il periodo è effettivamente di otto giorni perché la data odierna è inclusa. Per specificare un periodo di sette giorni (una settimana) includendo la data di inizio del periodo, è necessario immettere 6D o 1W-1D. |
3.29 Periodo di riprogrammazione
Ø Definisce un periodo in cui qualsiasi suggerimento per modificare la data di approvvigionamento consiste in un’azione Riprogramma e mai in un’azione Annulla combinata con un’azione Nuovo.
Il campo Periodo di riprogrammazione contribuisce a definire il ciclo di riordino della società nella pianificazione lotto-per- lotto insieme al campo Periodo di accumulo lotti.
Il periodo di riprogrammazione totale è un periodo di riprogrammazione precedente alla data di approvvigionamento esistente fino a un periodo di riprogrammazione successivo alla data di approvvigionamento esistente. Se una nuova data di approvvigionamento suggerita, in avanti o indietro nel tempo, è all’interno del periodo di riprogrammazione, il suggerimento viene riprogrammato. Se una nuova data suggerita all’esterno del periodo di riprogrammazione, il suggerimento può essere di annullare e creare un nuovo ordine di approvvigionamento.
Il valore immesso nel campo Periodo di riprogrammazione deve essere una formula relativa alla data in cui un giorno (1D) corrisponde al periodo più breve consentito.
| Nota |
| In tutti i campi di formula di dati, viene automaticamente incluso un giorno per coprire la data odierna come giorno di inizio del periodo. Di conseguenza, se si immette, ad esempio, 1W, il periodo è effettivamente di otto giorni perché la data odierna è inclusa. Per specificare un periodo di sette giorni (una settimana) includendo la data di inizio del periodo, è necessario immettere 6D o 1W-1D. |
3.30 Parametri punti di riordino
Parametri punto di riordino
Punto di riordino
Ø Specifica una quantità di scorta in modo da impostare un livello di magazzino al di sotto del quale è necessario fare rifornimento dell’articolo. È possibile equiparare la quantità del punto di riordino con la domanda prevista durante il lead time di rifornimento.
Il campo Punto Riordino svolge il ruolo descritto di seguito nei calcoli di pianificazione quando la giacenza disponibile uguale o minore del punto di riordino.
- Verrà creata una proposta d’ordine programmata in avanti a partire della data del fabbisogno che ha determinato il disavanzo nella disponibilità calcolata, a meno che un ordine di approvvigionamento sia già stato piazzato.
- La quantità della proposta d’ordine riporterà la disponibilità calcolata almeno al livello specificato nel campo Punto riordino.
- La quantità della proposta d’ordine finale può essere ulteriormente rettificata per effetto di fabbisogni aggiuntivi che possono verificarsi all’interno dell’intervallo di tempo, per effetto del metodo di riordino e dei campi che determinano una modifica della quantità: Quantità minima ordine, Quantità massima ordine e Molteplicità ordine.
| Nota |
| Il punto di riordino deve essere sempre superiore alla quantità di scorte di sicurezza. |
Se il campo viene lasciato vuoto, la quantità del punto di riordino per l’articolo verrà impostata su zero. Si noti che il campo è disabilitato se si selezionano i criteri di riordino Ordine e Lotto-per-Lotto.
3.31 Qtà di riordino
Ø Specifica una quantità standard per la dimensione del lotto da utilizzare per tutte le proposte d’ordine. Tale quantità verrà utilizzata dal programma al minimo, sebbene è possibile che la quantità dell’ordine finale venga aumentata per soddisfare fabbisogni aggiuntivi o il livello di giacenza specificato.
Questo campo è utilizzato solamente con il metodo di riordino Qtà riordino fissa. È disabilitato per tutte le altre opzioni di metodi di riordino.
Per un risultato ottimale, impostare il campo in modo che il punto di riordino sia superiore alla scorta di sicurezza e inferiore alla quantità di riordino.
Il campo di Qtà di riordino ricopre un ruolo nel calcolo del livello di overflow. Per ulteriori informazioni, vedere Dettagli di progettazione: Al di sotto del livello di overflow.
3.32 Giacenza massima
Ø Specifica una quantità da utilizzare come livello di magazzino massimo.
Specifica una quantità da utilizzare come livello di magazzino massimo.
La giacenza massima al netto della quantità della scorta di sicurezza viene utilizzata per calcolare le quantità delle proposte d’ordine.
| Nota |
| A seconda della giacenza corrente, è possibile che vengano generate quantità di proposte d’ordine per effetto delle quali la disponibilità calcolata può superare la giacenza massima definita. |
Questo campo è utilizzato solamente con il metodo di riordino Qtà Massima. È disabilitato per tutte le altre opzioni di metodi di riordino.
| Nota |
| Per un risultato ottimale, impostare il campo in modo che il punto di riordino sia minore della giacenza massima e maggiore della scorta di sicurezza. |
Il campo di Qtà di riordino ricopre un ruolo nel calcolo del livello di overflow. Per ulteriori informazioni, vedere Dettagli di progettazione: Al di sotto del livello di overflow.
3.33 Livello di overflow
Ø Specifica una quantità in base alla quale la giacenza disponibile può superare il punto di riordino prima che il sistema suggerisca di ridurre gli ordini di approvvigionamento esistenti.
Ø Il campo risulta utile se si desidera che il piano di approvvigionamento rimanga invariato dopo modifiche secondarie, quali l’annullamento di quantità della domanda non significative.
Il livello del overflow è ignorato se è più basso della quantità di approvvigionamento suggerita.
Il livello di overflow funziona solo per gli articoli che utilizzano i metodi di riordino Qtà massima o Qtà Riordino Fissa.
| Metodo di riordino | Descrizione |
| Qtà Massima | Livello di overflow = Giacenza massima + (Quantità minima ordine. + arrotondato alla molteplicità ordine più vicina) |
| Qtà Riordino Fissa | Livello di overflow = Qtà di riordino + Punto riordino + (Quantità minima dell’ordine + arrotondato alla molteplicità ordine più vicina) |
3.34 Intervallo di tempo
Ø Specifica un periodo di tempo che definisce l’orizzonte di pianificazione ricorrente dell’articolo quando si utilizzano i metodi di riordino Qtà Riordino Fissa o Qtà Massima.
L’intervallo di tempo definisce la frequenza di controllo se il magazzino previsto raggiunge o è inferiore al punto di riordino. Il sistema di pianificazione utilizza l’intervallo di tempo nei modi seguenti:
- Per raggruppare i fabbisogni in scadenza nell’intervallo di tempo.
- Per ripianificare potenzialmente un ordine di rifornimento in scadenza nell’intervallo di tempo per soddisfare un determinato fabbisogno.
- Per determinare quando il punto di riordinare è stato superato.
Se il campo viene lasciato vuoto, i fabbisogni che presentano la stessa data di scadenza verranno raggruppati.
| Nota |
| Il campo non è disponibile se si selezionano i criteri di ordine o il metodo di riordino Lotto-per-lotto. Ogni domanda viene quindi gestita separatamente anche se altre domande condividono la stessa data. |
Il valore immesso nel campo Intervallo di tempo deve essere una formula relativa alla data in cui un giorno (1D) corrisponde al periodo più breve consentito.
| Nota |
| In tutti i campi di formula di dati, viene automaticamente incluso un giorno per coprire la data odierna come giorno di inizio del periodo. Di conseguenza, se si immette, ad esempio, 1W, il periodo è effettivamente di otto giorni perché la data odierna è inclusa. Per specificare un periodo di sette giorni (una settimana) includendo la data di inizio del periodo, è necessario immettere 6D o 1W-1D. |
3.35 Moltiplicatori ordini (per tipologie “<> Ordine”)
3.36 Qtà minina ordine
Ø Definisce una quantità minima consentita per una proposta d’ordine.
Utilizzare, ad esempio, se l’articolo è recapitato in un’unità di trasporto fissa, come un contenitore, che si desidera utilizzare completamente.
Una volta rilevata l’esigenza di un rifornimento e rettificata la dimensione del lotto in modo da soddisfare il metodo di riordino specificato, la quantità verrà aumentata per soddisfare la quantità minima di ordine definita per l’articolo.
Utilizzare questo campo con una politica di produzione di tipo produzione per magazzino.
3.37 Qtà massima ordine
Ø Specifica una quantità massima consentita per una proposta d’ordine.
Utilizzare, ad esempio, se l’articolo è recapitato in un’unità di trasporto fissa, come un contenitore, che si desidera utilizzare completamente.
Una volta rilevata l’esigenza di un rifornimento e rettificata la dimensione del lotto in modo da soddisfare il metodo di riordino specificato, la quantità viene ridotta se è necessario soddisfare la quantità massima di ordine definita per l’articolo.
Qualora dovessero rimanere fabbisogni aggiuntivi, verranno calcolati nuovi ordini volti a soddisfarli.
NOTA: questo campo viene in genere utilizzato con una politica di produzione di tipo “produzione per magazzino”.
3.38 Molteplicità ordine
Ø Definisce un parametro che è utilizzato dal sistema di pianificazione per modificare la quantità ordine degli ordini di approvvigionamento pianificati.
Ø La molteplicità ordine è un numero intero che definisce la quantità in cui verrà arrotondata la quantità ordine. La quantità ordine modificata è quindi divisibile per la molteplicità ordine.
Esempio
- Molteplicità ordine: 5
- Quantità ordine iniziale: 17
- Quantità ordine modificata: 20
La quantità ordine iniziale di 17 viene arrotondata al numero al più vicino divisibile per 5, ovvero 20.
Il campo di Molteplicità ordine è utilizzato nel calcolo del livello di overflow.
Nice MSDN Pages Here:
NAV 2016 Operations Planning https://msdn.microsoft.com/en-us/library/hh173020(v=nav.90).aspx
NAV 2016 Perform Master Planning https://msdn.microsoft.com/en-us/library/hh173769(v=nav.90).aspx
NAV 2016 Perform Material Requirements Planning https://msdn.microsoft.com/en-us/library/hh173254(v=nav.90).aspx
NAV 2016 How To Run MPS\MRP https://msdn.microsoft.com/en-us/library/hh173804(v=nav.90).aspx